Низкая водостойкость, неровная поверхность, высокое содержание порошка и неравномерная длина? Распространенные проблемы и меры по улучшению в производстве кормов для водных животных.
В процессе ежедневного производства кормов для аквакультуры мы столкнулись с рядом проблем разного характера. Вот несколько примеров, которые стоит обсудить со всеми:
1、 Формула
1. В составе кормов для рыб используется множество видов шрота, например, рапсовый шрот, хлопковый шрот и т.д., которые относятся к сырой клетчатке. Некоторые маслозаводы используют передовые технологии, и масло, как правило, обжаривается досуха, с очень низким содержанием клетчатки. Кроме того, эти виды сырья плохо усваиваются в процессе производства, что существенно влияет на грануляцию. Кроме того, хлопковый шрот трудно измельчать, что снижает эффективность.
2. Решение: Увеличено использование рапсового жмыха и добавлены высококачественные местные ингредиенты, такие как рисовые отруби. Кроме того, добавлена пшеница, доля которой в составе составляет примерно 5-8%. Благодаря корректировке, в 2009 году грануляция достигла практически идеального уровня, а выход готовой продукции с тонны также увеличился. Вес частиц размером 2,5 мм составляет 8-9 тонн, что почти на 2 тонны больше, чем раньше. Внешний вид частиц также значительно улучшился.
Кроме того, для повышения эффективности измельчения хлопкового шрота мы смешивали хлопковый и рапсовый шроты в соотношении 2:1 перед измельчением. После улучшения скорость измельчения практически сравнялась со скоростью измельчения рапсового шрота.
2、 Неровная поверхность частиц
1. Он сильно влияет на внешний вид готового продукта, а при добавлении в воду склонен к разрушению и имеет низкий коэффициент использования. Основные причины:
(1) Сырье измельчается слишком грубо, и в процессе закалки оно не полностью созревает и не размягчается, и его невозможно хорошо смешать с другим сырьем при прохождении через отверстия формы.
(2) В составе корма для рыб с высоким содержанием сырой клетчатки из-за наличия пузырьков пара в сырье в процессе темперирования эти пузырьки лопаются из-за разницы давления внутри и снаружи формы во время сжатия частиц, что приводит к неровной поверхности частиц.
2. Меры обращения:
(1) Правильно контролируйте процесс дробления.
В настоящее время при производстве кормов для рыб наше предприятие использует в качестве сыпучего сырья микропорошок с размером ячеек сита 1,2 мм. Мы контролируем частоту использования сита и степень износа молотков для обеспечения тонкости измельчения.
(2) Управлять давлением пара
Согласно формуле, давление пара следует разумно регулировать в процессе производства, обычно около 0,2. В связи с большим содержанием грубоволокнистого сырья в составе корма для рыб требуется высококачественный пар и разумное время выдержки.
3、 Плохая водостойкость частиц
1. Этот тип проблем является наиболее распространенным в нашем повседневном производстве и обычно связан со следующими факторами:
(1) Короткое время закалки и низкая температура закалки приводят к неравномерной или недостаточной закалке, низкой степени созревания и недостаточной влажности.
(2) Недостаточное количество клеящих материалов, таких как крахмал.
(3) Степень сжатия кольцевой формы слишком низкая.
(4) Содержание масла и доля сырой клетчатки в формуле слишком высоки.
(5) Коэффициент дробления частиц.
2. Меры обращения:
(1) Улучшите качество пара, отрегулируйте угол наклона лопастей регулятора, увеличьте время выдержки и соответствующим образом увеличьте влажность сырья.
(2) Скорректируйте формулу, соответствующим образом увеличьте долю крахмального сырья и уменьшите долю жира и сырой клетчатки.
(3) При необходимости добавьте клей (бентонитовая суспензия на основе натрия).
(4) Улучшить степень сжатиякольцевой штамп
(5) Контролируйте тонкость измельчения.
4、 Избыточное содержание порошка в частицах
1. Сложно обеспечить надлежащий внешний вид гранулированного корма после охлаждения и перед просеиванием. Клиенты сообщают о повышенном содержании в гранулах мелкой золы и пыли. Исходя из вышеприведенного анализа, я полагаю, что этому есть несколько причин:
A. Поверхность частиц не гладкая, разрез не аккуратный, частицы рыхлые и склонны к образованию порошка;
Б. Неполное просеивание на сортировочном сите, засорение ячеек сита, сильный износ резиновых шариков, несоответствие ячеек ячеек сита и т.д.;
C. На складе готовой продукции имеется много мелкодисперсного остатка золы, а его очистка не проводится тщательно;
D. Существуют скрытые опасности при удалении пыли во время упаковки и взвешивания;
Меры обращения:
A. Оптимизируйте структуру формулы, разумно выбирайте кольцевую матрицу и тщательно контролируйте степень сжатия.
Б. В процессе грануляции контролируйте время темперирования, количество подаваемого материала и температуру грануляции для полного созревания и размягчения сырья.
C. Убедитесь, что поперечное сечение частицы аккуратное, и используйте мягкий режущий нож из стальной полосы.
D. Отрегулируйте и обслуживайте сортировочный экран, используйте разумную конфигурацию экрана.
E. Использование технологии вторичного просеивания под складом готовой продукции может значительно снизить содержание порошка.
F. Необходимо своевременно очищать склад готовой продукции и контур. Кроме того, необходимо усовершенствовать упаковочное и пылеулавливающее устройства. Для удаления пыли лучше всего использовать вакуум, что является наиболее оптимальным вариантом. В процессе упаковки, особенно в процессе упаковки, работнику, ответственному за упаковку, следует регулярно выбивать и очищать от пыли накопительный бункер упаковочных весов..
5、 Длина частиц варьируется
1. В процессе ежедневного производства мы часто сталкиваемся с трудностями управления, особенно для моделей выше 420. Причины этого можно обобщить следующим образом:
(1) Количество подаваемого на грануляцию материала неравномерно, а эффект темперирования сильно колеблется.
(2) Неравномерный зазор между роликами формы или сильный износ кольцевой формы и прижимных роликов.
(3) В осевом направлении кольцевой формы скорость выгрузки на обоих концах ниже, чем в середине.
(4) Отверстие для снижения давления кольцевой формы слишком большое, а скорость открытия слишком высокая.
(5) Положение и угол наклона режущего лезвия нецелесообразны.
(6) Температура грануляции.
(7) Тип и эффективная высота (ширина лезвия) кольцевого высекального ножа оказывают влияние.
(8) При этом распределение сырья внутри камеры сжатия неравномерно.
2. Качество кормов и гранул обычно анализируется на основе их внутренних и внешних свойств. Как производственная система, мы в большей степени подвержены влиянию факторов, связанных с внешним качеством кормовых гранул. С точки зрения производства, факторы, влияющие на качество кормовых гранул для аквакультуры, можно кратко описать следующим образом:
(1) Разработка и организация формул напрямую влияют на качество гранулированных кормов для водных организмов, составляя приблизительно 40% от общего объема;
(2) Интенсивность дробления и однородность размера частиц;
(3) Диаметр, степень сжатия и линейная скорость кольцевой формы влияют на длину и диаметр частиц;
(4) Степень сжатия, линейная скорость, закалочное и отпускное действие кольцевой формы, а также влияние режущего лезвия на длину частиц;
(5) Влажность сырья, эффект закалки, охлаждения и сушки оказывают влияние на влажность и внешний вид готовой продукции;
(6) Само оборудование, факторы процесса, а также эффекты закалки и отпуска оказывают влияние на содержание порошка в частицах;
3. Меры обращения:
(1) Отрегулируйте длину, ширину и угол наклона скребка для ткани и замените изношенный скребок.
(2) Обратите внимание на своевременную регулировку положения режущего лезвия в начале и в конце производственного процесса из-за небольшого объема подачи.
(3) В процессе производства необходимо обеспечить стабильную подачу пара и непрерывную подачу пара. Если давление пара низкое и температура не может подняться, необходимо своевременно отрегулировать или прекратить подачу пара.
(4) Разумно отрегулируйте зазор междуроликовая оболочка. Установите новые ролики на новую форму и своевременно устраняйте неровности на поверхности прижимного ролика и кольцевой формы, вызванные износом.
(5) Отремонтируйте направляющее отверстие кольцевой формы и немедленно очистите засоренное отверстие формы.
(6) При заказе кольцевой формы степень сжатия трех рядов отверстий на обоих концах осевого направления исходной кольцевой формы может быть на 1–2 мм меньше, чем в середине.
(7) Используйте мягкий режущий нож, толщиной от 0,5 до 1 мм, чтобы обеспечить максимально острую кромку, которая должна находиться на линии соединения кольцевой формы и прижимного ролика.
(8) Обеспечьте концентричность кольцевой формы, регулярно проверяйте зазор шпинделя гранулятора и при необходимости отрегулируйте его.
6、 Контрольные точки сводки:
1. Помол: тонкость помола должна контролироваться в соответствии с требованиями спецификации.
2. Смешивание: необходимо контролировать однородность смешивания сырья, чтобы обеспечить соответствующее количество смешивания, время смешивания, содержание влаги и температуру.
3. Созревание: давление, температура и влажность в машине для выдува должны контролироваться.
Размер и форма частиц материала: необходимо выбрать соответствующие характеристики пресс-форм и режущих лезвий.
5. Содержание воды в готовом корме: Необходимо обеспечить время и температуру сушки и охлаждения.
6. Распыление масла: необходимо контролировать точный объем распыления масла, количество форсунок и качество масла.
7. Просеивание: выберите размер сита в соответствии со спецификациями материала.
Время публикации: 30 ноября 2023 г.