Плохая водостойкость, неровная поверхность, высокое содержание порошка и неравномерная длина? Распространенные проблемы и меры по их решению в производстве кормов для водных животных.
В процессе ежедневного производства кормов для аквакультуры мы сталкиваемся с различными проблемами. Вот несколько примеров для обсуждения:
1. Формула
1. В рецептуре кормов для рыб используется множество видов сырья, таких как рапсовый шрот, хлопковый шрот и т. д., которые относятся к сырой клетчатке. Некоторые маслозаводы используют передовые технологии, но масло, как правило, получают путем обжаривания досуха, и его содержание очень невелико. Кроме того, эти виды сырья плохо впитываются в процессе производства, что сильно влияет на грануляцию. Также хлопковый шрот трудно измельчается, что снижает эффективность.
2. Решение: Увеличено использование рапсового жмыха, а также добавлены высококачественные местные ингредиенты, такие как рисовые отруби. Кроме того, добавлена пшеница, составляющая приблизительно 5-8% от общего количества ингредиентов. Благодаря корректировкам, в 2009 году эффект грануляции стал относительно идеальным, а выход продукции на тонну также увеличился. Количество частиц размером 2,5 мм составляет от 8 до 9 тонн, что почти на 2 тонны больше, чем раньше. Внешний вид частиц также значительно улучшился.
Кроме того, для повышения эффективности измельчения хлопкового шрота мы смешали хлопковый и рапсовый шрот в соотношении 2:1 перед измельчением. После улучшения скорость измельчения практически сравнялась со скоростью измельчения рапсового шрота.
2. Неровная поверхность частиц
1. Это оказывает значительное влияние на внешний вид готового продукта, а при добавлении в воду он склонен к разложению и имеет низкую степень использования. Основная причина:
(1) Сырье измельчается слишком крупно, и в процессе отпуска оно не полностью созревает и размягчается, поэтому плохо соединяется с другими видами сырья при прохождении через отверстия формы.
(2) В рецептуре корма для рыб с высоким содержанием сырой клетчатки из-за наличия паровых пузырьков в сырье во время процесса темперирования эти пузырьки лопаются из-за разницы давлений между внутренней и внешней сторонами формы во время сжатия частиц, что приводит к неровной поверхности частиц.
2. Меры по обращению:
(1) Надлежащим образом контролировать процесс дробления
В настоящее время при производстве кормов для рыб наша компания использует в качестве основного сырья микропорошок, просеянный через сито с размером ячейки 1,2 мм. Мы контролируем частоту использования сита и степень износа молотка, чтобы обеспечить тонкость измельчения.
(2) Контроль давления пара
Согласно формуле, давление пара следует разумно регулировать в процессе производства, обычно поддерживая его на уровне около 0,2. Из-за большого количества грубого волокнистого сырья в составе корма для рыб требуется высококачественный пар и разумное время выдержки.
3. Низкая водостойкость частиц
1. Этот тип проблем является наиболее распространенным в нашей повседневной работе и, как правило, связан со следующими факторами:
(1) Короткое время закалки и низкая температура закалки приводят к неравномерной или недостаточной закалке, низкой степени созревания и недостаточной влажности.
(2) Недостаточное количество клеящих материалов, таких как крахмал.
(3) Коэффициент сжатия кольцевой формы слишком низок.
(4) Содержание масла и доля сырого волокнистого сырья в формуле слишком высоки.
(5) Коэффициент размера дробленых частиц.
2. Меры по обращению:
(1) Улучшить качество пара, отрегулировать угол наклона лопастей регулятора, увеличить время закалки и соответствующим образом повысить влажность сырья.
(2) Скорректируйте формулу, соответствующим образом увеличив количество крахмального сырья и уменьшив долю жирового и клетчаточного сырья.
(3) При необходимости добавьте клей. (Бентонитовая суспензия на основе натрия)
(4) Улучшить коэффициент сжатиякольцевой штамп
(5) Контролируйте тонкость дробления.
4. Избыточное содержание порошка в частицах
1. Сложно гарантировать соответствие внешнего вида гранулированного сырья после охлаждения и до просеивания. Клиенты сообщают о большем количестве мелкой золы и порошка в гранулах. Исходя из вышеизложенного анализа, я думаю, этому есть несколько причин:
А. Поверхность частиц не гладкая, надрез неаккуратный, частицы рыхлые и склонны к образованию порошка;
Б. Неполное просеивание сортировочным ситом, засорение сетки сита, сильный износ резиновых шариков, несоответствие размеров ячеек сетки и т. д.;
C. На складе готовой продукции скопилось много мелкого зольного осадка, и его очистка не была тщательной;
D. Удаление пыли во время упаковки и взвешивания сопряжено со скрытыми опасностями;
Меры по обращению с пациентами:
А. Оптимизировать структуру формулы, разумно выбрать кольцевую матрицу и тщательно контролировать степень сжатия.
В. В процессе гранулирования необходимо контролировать время выдержки, количество подаваемого сырья и температуру гранулирования для полного созревания и размягчения сырья.
C. Убедитесь, что поперечное сечение частиц ровное, и используйте мягкий режущий нож, изготовленный из стальной полосы.
D. Настройте и поддерживайте экран оценки, используя разумную конфигурацию экрана.
Е. Использование технологии вторичного просеивания на складе готовой продукции может значительно снизить содержание порошкообразного вещества.
F. Необходимо своевременно проводить уборку склада готовой продукции и производственной линии. Кроме того, необходимо усовершенствовать упаковочное и пылеудаляющее оборудование. Наиболее эффективным методом пылеудаления является использование отрицательного давления. Особенно во время процесса упаковки работник должен регулярно очищать от пыли бункер упаковочных весов..
5. Длина частиц варьируется.
1. В повседневной работе мы часто сталкиваемся с трудностями в управлении, особенно для моделей свыше 420. Причины этого можно вкратце сформулировать следующим образом:
(1) Количество гранулируемого материала неравномерно, а эффект термообработки сильно колеблется.
(2) Непостоянный зазор между формовочными роликами или сильный износ кольцевой формы и прижимных роликов.
(3) Вдоль осевого направления кольцевой формы скорость выгрузки на обоих концах ниже, чем в середине.
(4) Отверстие для снижения давления в кольцевой форме слишком велико, а скорость открытия слишком высока.
(5) Положение и угол режущего лезвия являются необоснованными.
(6) Температура гранулирования.
(7) Тип и эффективная высота (ширина лезвия, ширина) лезвия для кольцевой штамповки имеют значение.
(8) В то же время распределение сырья внутри камеры сжатия неравномерно.
2. Качество кормов и гранул обычно анализируется на основе их внутренних и внешних характеристик. В производственной системе мы в большей степени подвержены влиянию факторов, связанных с внешним качеством кормовых гранул. С точки зрения производства, факторы, влияющие на качество гранулированных кормов для водных животных, можно в общих чертах суммировать следующим образом:
(1) Разработка и организация рецептур оказывают прямое влияние на качество гранулированных кормов для водных животных, составляя приблизительно 40% от общего объема;
(2) Интенсивность измельчения и однородность размера частиц;
(3) Диаметр, степень сжатия и линейная скорость кольцевой формы влияют на длину и диаметр частиц;
(4) Коэффициент сжатия, линейная скорость, эффект закалки и отпуска кольцевой формы, а также влияние режущего лезвия на длину частиц;
(5) Влажность сырья, эффект закалки, охлаждение и сушка влияют на влажность и внешний вид готовой продукции;
(6) Само оборудование, технологические факторы, а также эффекты закалки и отпуска влияют на содержание порошка в частицах;
3. Меры по обращению:
(1) Отрегулируйте длину, ширину и угол скребка для ткани и замените изношенный скребок.
(2) Обратите внимание на своевременную регулировку положения режущего лезвия в начале и ближе к концу производства из-за небольшого объема подачи.
(3) В процессе производства необходимо обеспечить стабильную скорость подачи и подачу пара. Если давление пара низкое и температура не может повыситься, его следует своевременно отрегулировать или остановить.
(4) Разумно отрегулируйте зазор междукорпус роликаПосле установки новой формы установите новые ролики и незамедлительно устраните неровности поверхности прижимного ролика и кольцевой формы, возникшие в результате износа.
(5) Отремонтируйте направляющее отверстие кольцевой формы и незамедлительно очистите забитое отверстие формы.
(6) При заказе кольцевой формы коэффициент сжатия трех рядов отверстий на обоих концах осевого направления исходной кольцевой формы может быть на 1-2 мм меньше, чем в середине.
(7) Используйте мягкий режущий нож толщиной от 0,5 до 1 мм, чтобы обеспечить максимально острую кромку, так чтобы она находилась на линии зацепления между кольцевой формой и прижимным роликом.
(8) Обеспечьте соосность кольцевой формы, регулярно проверяйте зазор шпинделя гранулятора и при необходимости регулируйте его.
6. Сводка контрольных точек:
1. Измельчение: Тонкость помола должна контролироваться в соответствии с требованиями спецификации.
2. Смешивание: Необходимо контролировать однородность смешивания сырья, чтобы обеспечить необходимое количество смеси, время смешивания, содержание влаги и температуру.
3. Созревание: Необходимо контролировать давление, температуру и влажность в машине для взбивания.
Размер и форма частиц материала: необходимо выбрать соответствующие характеристики пресс-форм и режущих лезвий.
5. Содержание воды в готовом корме: необходимо обеспечить соблюдение времени и температуры сушки и охлаждения.
6. Распыление масла: Необходимо контролировать точное количество распыляемого масла, количество форсунок и качество масла.
7. Просеивание: Выберите размер сита в соответствии со спецификациями материала.
Дата публикации: 30 ноября 2023 г.